Batterie del futuro: piu' potenti grazie al polistirolo e agli imballaggi

polistirolo batterie

Le batterie del futuro? Dureranno di più se prodotte usando il polistirolo e gli imballaggi. A lavorare sul progetto un team di ricercatori della Purdue University, che ha inventato una nuova tecnologia che converte i materiali dell'imballaggio nei componenti della batteria.

Un risultato che garantisce alte prestazioni, visto che gli elettrodi in carbonio costruiti usando tali materiali superano di gran lunga quelli in grafite.

Come sappiamo, le batterie hanno due elettrodi chiamati anodo e catodo. Nei sistemi agli ioni di litio di oggi, gli anodi sono fatti di grafite. Gli ioni di litio, conservati nell'anodo durante la ricarica a loro volta sono contenuti in un liquido chiamato elettrolita.

La novità introdotta dai ricercatori della Purdue University è l'uso del polistirolo e dei materiali da imballaggio realizzati usando l'amido.

Abbiamo trovato un sacco di 'noccioline' da imballaggio mentre sistemavano il nostro nuovo laboratorio,ha raccontato il ricercatore Vinodkumar Etacheri. “Il professor Vilas Pol ha suggerito un percorso per farci qualcosa di utile”.

Perché gettare tutto quel materiale, usato solo per evitare che il contenuto degli scatoloni si danneggiasse? Il team ha così iniziato a valutare come riutilizzarlo.

Da qui si è arrivati alla nuova potenziale applicazione eco-friendly per gli imballaggi. I risultati della ricerca indicano che i nuovi anodi possono caricarsi più velocemente e fornire maggiore “capacità specifica” rispetto a quelli di grafite disponibili in commercio.

Anche se le noccioline da imballaggio sono utilizzate in tutto il mondo come una soluzione perfetta per il trasporto, sono notoriamente difficili da abbattere, e solo il 10 per cento viene riciclato", ha detto Pol. “A causa della loro bassa densità, sono necessari contenitori enormi per il trasporto e la spedizione di un riciclatore, che è costoso”.

Il nuovo metodo è un approccio diretto molto semplice. In genere, le noccioline sono riscaldate tra 500 e 900 gradi Celsius in un forno in atmosfera inerte in presenza o assenza di un catalizzatore” precisa Pol. Il materiale risultante viene poi trasformato in anodi.

"Il processo è poco costoso, più rispetto dell'ambiente e potenzialmente pratico per la produzione su larga scala”, ha aggiunto Etacheri. “Le analisi microscopiche e spettroscopiche hanno dimostrato che le microstrutture e le morfologie responsabili delle prestazioni elettrochimiche superiori si erano conservate dopo molti cicli di carica-scarica.”

La soluzione è nei rifiuti?

Francesca Mancuso

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